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内容大纲
本书以供应商质量管理体系较为成熟的电子通信、汽车行业的供应商质量管理为主线，介绍了采购与供应商管理基础知识、质量管理与供应商质量管理、潜在供应商的选择、潜在供应商质量保证能力评价、供应商先期产品质量管理、供应商批量生产质量管理、供应商绩效考核与关系管理、供应商质量改进常用工具方法。
本书可作为本科院校质量管理工程、工业工程专业的教材，也可作为企业供应商质量管理工程师、供应商管理人员的培训用书。 -
作者介绍
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目录
前言
第1章 采购与供应商管理概述
1.1 采购概述
1.1.1 采购的定义
1.1.2 采购在价值链中的地位
1.1.3 采购的一般作业流程
1.2 采购管理概述
1.2.1 采购管理的概念
1.2.2 采购管理的作用
1.2.3 采购管理的目标
1.2.4 采购管理的基本内容
1.3 供应商与供应商管理概述
1.3.1 供应商与供应商管理的定义
1.3.2 供应商管理的主要内容
1.3.3 供应商管理的价值
1.3.4 供应商管理的发展历程
第2章 质量管理与供应商质量管理
2.1 质量的概念、内涵及其发展
2.1.1 质量的概念与内涵
2.1.2 质量概念的发展
2.2 质量管理与全面质量管理
2.2.1 质量管理的概念
2.2.2 全面质量管理的概念
2.3 质量管理的发展阶段
2.3.1 质量检验阶段（质量管理1.0）
2.3.2 统计质量控制阶段（质量管理2.0）
2.3.3 全面质量管理阶段（质量管理3.0）
2.3.4 大数据质量管理阶段（质量管理4.0）
2.4 质量管理的代表人物及其核心思想
2.4.1 休哈特及其质量管理思想
2.4.2 戴明及其质量管理思想
2.4.3 朱兰及其质量管理思想
2.4.4 费根堡姆及其质量管理思想
2.4.5 克劳士比及其质量管理思想
2.4.6 石川馨及其质量管理思想
2.4.7 田口玄一及其质量管理思想
2.5 供应商质量管理与SQE
2.5.1 WT公司供应商质量管理的现状
2.5.2 供应商质量管理的重要性
2.5.3 供应商质量管理概述
2.5.4 SQE的职责、角色、能力要求与知识体系
第3章 潜在供应商的选择
3.1 外包的概念与外包模式的产生
3.1.1 外包的概念
3.1.2 外包模式的产生
3.2 外包的特征与选择外包的意义
3.2.1 外包的特征
3.2.2 选择外包的意义
3.3 自制与外包的业务决策
3.3.1 自制与外包的业务决策考量因素
3.3.2 自制或外包决策的盈亏平衡分析
3.4 潜在供应商开发的原则与主要途径
3.4.1 潜在供应商开发的原则
3.4.2 潜在供应商开发的主要途径
3.5 潜在供应商的选择步骤与方法
3.5.1 潜在供应商的选择步骤
3.5.2 潜在供应商的选择方法
3.6 潜在供应商选择的八大关注点
3.6.1 供应商所在区域
3.6.2 供应商自身规模
3.6.3 供货产品质量
3.6.4 供货产品成本
3.6.5 供应商的库存政策
3.6.6 供应商的柔性
3.6.7 供应商的交货时间
3.6.8 供应商的服务
第4章 潜在供应商质量保证能力评价
4.1 潜在供应商的初期管理
4.1.1 潜在供应商的基本情况调查
4.1.2 潜在供应商调查表的回收与复核
4.1.3 潜在供应商初步拜访
4.1.4 潜在供应商初步报价
4.2 潜在供应商的现场审核流程
4.2.1 现场审核的启动
4.2.2 现场审核的策划
4.2.3 现场审核的实施
4.2.4 现场审核报告的撰写
4.2.5 现场审核的结论
4.2.6 现场审核结果的应用
4.3 潜在供应商的质量体系审核与过程质量审核
4.3.1 潜在供应商的质量体系审核
4.3.2 潜在供应商的过程质量审核
4.3.3 潜在供应商审核的策略
4.4 询价材料的内容与评审
4.4.1 询价材料的内容
4.4.2 询价材料的评审
4.5 技术质量方案的交底与评审
4.5.1 技术质量方案的交底
4.5.2 技术质量方案的评审
4.6 质量保证协议的管理
4.6.1 合同管理概述
4.6.2 质量保证协议的基本要求
4.6.3 质量保证协议的评审组织
4.6.4 质量保证协议的评审内容与要求
4.6.5 质量保证协议的交流
4.6.6 质量保证协议节点的确认
4.6.7 质量保证协议中的主要质量指标
第5章 供应商先期产品质量管理
5.1 初识先期产品质量策划
5.1.1 先期产品质量策划的目标
5.1.2 先期产品质量策划的价值
5.1.3 先期产品质量策划的典型过程
5.1.4 先期产品质量策划过程的输入输出
5.2 供应商先期开发过程的基础工作
5.2.1 项目管理
5.2.2 同步工程
5.2.3 项目质量管理
5.3 项目策划与概念设计过程
5.3.1 项目策划与概念设计过程流程图
5.3.2 项目可行性分析与研究
5.3.3 产品的标杆分析
5.3.4 概念设计
5.4 产品设计与验证
5.4.1 产品设计与验证过程流程图
5.4.2 产品质量功能展开
5.4.3 产品特殊特性的识别与管理
5.4.4 设计失效模式与影响分析
5.4.5 面向X性设计与可追溯性分析
5.4.6 产品设计验证计划
5.4.7 模拟计算产品设计验证
5.4.8 工程样件的制作
5.4.9 样件试验验证管理
5.4.10 产品设计评审
5.4.11 产品设计的确认与发布
5.5 过程设计与验证
5.5.1 过程设计与验证工作流程图
5.5.2 过程设计的常见交付件
5.5.3 过程流程图与平面布置图
5.5.4 作业标准指导书
5.5.5 过程质量功能展开
5.5.6 过程特性清单
5.5.7 过程失效模式与影响分析
5.5.8 控制计划
5.5.9 模拟计算过程验证
5.5.10 过程设计评审
5.5.11 过程设计冻结
5.6 生产设施的准备与验收
5.6.1 生产、检验设备提供商的选择
5.6.2 生产、检验设备的设计评审
5.6.3 生产、检验设备的调试与优化
5.6.4 生产、检验设备的产线生产验证
5.6.5 工装样件的生产与交付
5.6.6 生产设施的验收
5.6.7 检测设施、量检具的验收
5.7 批量生产过程的认可
5.7.1 批量试生产
5.7.2 初始过程能力研究
5.7.3 小批量试装试加工
5.7.4 批量生产的批准
5.8 技术状态管理与知识管理
5.8.1 技术文件的管理
5.8.2 产品、过程设计记录的版本管理
5.8.3 样机状态的管理
5.8.4 项目知识的管理
5.9 二级供应商的管理
5.9.1 二级供应商的质量资质要求
5.9.2 二级供应商的选择原则与要求
5.9.3 二级供应商的设计评审与确认
5.9.4 二级供应商样件的验收
5.9.5 二级供应商的批量生产确认
第6章 供应商批量生产质量管理
6.1 批量生产概述
6.1.1 批量生产的概念
6.1.2 批量生产的分类
6.2 初期流动管理
6.2.1 初期流动管理的目的
6.2.2 初期流动管理的时机
6.2.3 初期流动检验方案的制定
6.2.4 初期流动阶段的检验
6.2.5 初期流动管理的发运
6.2.6 初期流动管理的退出
6.3 供方生产过程关键点管理
6.3.1 产品可追溯性管理
6.3.2 产品先进先出管理
6.3.3 产品储存管理
6.3.4 标准化作业
6.3.5 关键岗位人员的管理
6.3.6 工程变更的管理
6.3.7 设备、工治具维保管理
6.3.8 防错方法导入
6.4 供方生产过程的质量控制方法
6.4.1 产品检验
6.4.2 不合格品的标识与管理
6.4.3 不合格品的处理
6.4.4 质量问题的临时对策
6.4.5 测量仪器设备的管理
6.4.6 关键过程控制与过程能力
6.4.7 例行产线稽查
6.4.8 三大审核的实施
6.5 供方质量的统计与分析改进
6.5.1 质量信息管理
6.5.2 质量沟通会议
6.5.3 质量分析和改进
6.5.4 质量目标与绩效管理
6.6 供方质量问题逐级升级管理
6.6.1 质量问题逐级升级处理原则
6.6.2 一级受控发运管理
6.6.3 二级受控发运管理
第7章 供应商绩效考核与关系管理
7.1 供应商绩效考核体系的建立
7.1.1 供应商绩效考核的定义与意义
7.1.2 供应商绩效考核的目的
7.1.3 供应商绩效考核的流程
7.1.4 供应商绩效考核的指标
7.1.5 供应商绩效考核的方法
7.2 供应商绩效考核的实施
7.2.1 成立供应商绩效考核小组
7.2.2 供应商绩效考核小组的职责
7.2.3 供应商绩效考核的实施步骤
7.3 供应商绩效考核后的管理
7.3.1 供应商的分级管理
7.3.2 供应商的奖惩
7.3.3 供应商辅导与能力提升
7.4 供应商关系管理
7.4.1 供应市场的变化对供应商关系管理的要求
7.4.2 供应商关系管理的意义
7.4.3 供应商关系管理的原则
7.4.4 供应商关系管理的价值
7.5 战略伙伴供应商关系的建设
7.5.1 战略伙伴供应商关系的定义
7.5.2 战略伙伴供应商关系的意义
7.5.3 战略伙伴供应商关系的内容
7.5.4 建立战略伙伴供应商关系的步骤
7.5.5 战略伙伴供应商关系的维护
7.5.6 案例：西门子供应商关系管理的15条原则
第8章 供应商质量改进
8.1 质量改进概述
8.1.1 质量改进的定义
8.1.2 质量改进的目标与原则
8.1.3 质量改进的分类与途径
8.1.4 质量改进的环境要求
8.1.5 质量改进的策略与步骤
8.1.6 质量改进的内涵
8.2 质量改进中常用的定量分析方法
8.2.1 检查表
8.2.2 排列图
8.2.3 因果图
8.2.4 散布图
8.2.5 层别法
8.2.6 直方图
8.2.7 控制图
8.3 质量改进中常用的定性分析方法
8.3.1 纠正和预防措施
8.3.2 8D真因分析
8.3.3 5why分析法
8.4 系统性质量改进方法
8.4.1 质量改进圈
8.4.2 精益六西格玛管理
附录 英文缩写中英文对照
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