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内容大纲
本书是依据国家职业技能标准对中、高级数控车工的知识要求和技能要求，按照岗位培训需要的原则编写的。本书通过大量实例详细介绍了数控车床编程基础知识、数控车削加工工艺、FANUC 0i系统与SINUMERIK 802D系统的编程与操作、CAXA CAM数控车2020自动编程软件的应用以及数控车床的故障与维修。
本书结合企业实际，反映岗位需求，突出新知识、新技术、新工艺、新方法，注重职业能力的培养。本书可用作企业培训部门、各级职业技能鉴定培训机构的培训教材，也可作为读者技能鉴定的考前复习用书，还可作为职业技术院校、技工学校的专业课教材。 -
作者介绍
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目录
第1章 数控车床编程基础知识
1.1 数控车床概述
1.1.1 基本概念
1.1.2 数控车床的组成
1.1.3 数控车床的工作原理
1.1.4 数控车床的分类
1.1.5 数控车床的特点
1.2 数控车床坐标系
1.2.1 坐标系确定原则
1.2.2 坐标轴的确定
1.2.3 机床坐标系
1.2.4 工件坐标系
1.2.5 刀具相关点
1.3 数控车床编程基础
1.3.1 数控编程概述
1.3.2 数控加工代码及程序段格式
1.3.3 程序段的组成
1.3.4 加工程序的组成与结构
1.3.5 常用功能指令的属性
1.3.6 坐标功能指令规则
1.4 数控车床的刀具补偿功能
1.4.1 数控车床用刀具的交换功能
1.4.2 刀具补偿功能
1.4.3 刀具偏移补偿
1.4.4 刀尖圆弧半径补偿（G40、G41、G42）
1.5 手工编程的数学处理
1.5.1 数值换算
1.5.2 基点与节点的计算
1.5.3 三角函数计算法
1.5.4 平面几何解析计算法
1.5.5 CAD绘图分析法
第2章 数控车削加工工艺
2.1 数控车削加工工艺概述
2.1.1 数控车削加工的定义和内容
2.1.2 数控车削加工工艺的基本特点
2.1.3 数控车削加工工艺的主要内容
2.2 加工顺序的安排与加工路线的确定
2.2.1 加工阶段的划分
2.2.2 加工顺序的安排
2.2.3 加工工艺路线的拟定
2.3 数控车削刀具
2.3.1 数控车削刀具的特点
2.3.2 数控车削刀具材料及其选用
2.3.3 机夹可转位刀具
2.3.4 机夹可转位车刀刀把
2.4 数控车削加工刀具选用及切削用量的选择
2.4.1 数控车削刀具系统及刀具
2.4.2 数控车削过程中的切削用量选择
2.4.3 切削液的选择
2.5 装夹与校正
2.5.1 数控车床夹具的基本知识
2.5.2 数控车床常用装夹与校正方法
2.6 数控车削加工常用量具及加工质量分析
2.6.1 量具的类型
2.6.2 数控车削常用量具
2.6.3 数控车削加工质量分析
2.7 数控加工工艺文件
2.7.1 数控加工工艺文件的概念
2.7.2 数控加工工艺文件种类
第3章 FANUC 0i系统数控车床编程与操作
3.1 FANUC 0i系统编程基础
3.1.1 准备功能
3.1.2 辅助功能
3.1.3 F、S功能
3.1.4 数控车床编程规则
3.2 外轮廓加工
3.2.1 外圆与端面加工
3.2.2 外圆锥面加工
3.2.3 圆弧面加工
3.2.4 复合固定循环加工
3.3 内轮廓加工
3.3.1 孔加工工艺
3.3.2 孔加工编程
3.3.3 内圆锥的加工
3.3.4 内圆弧的加工
3.4 切槽与切断
3.4.1 槽加工工艺
3.4.2 窄槽加工
3.4.3 宽槽加工
3.4.4 多槽加工
3.4.5 端面直槽的加工
3.4.6 V形槽的加工
3.4.7 梯形槽的加工
3.4.8 切断
3.5 螺纹加工
3.5.1 普通螺纹的尺寸计算
3.5.2 螺纹切削指令（G32、G34）
3.5.3 螺纹切削单一固定循环（G92）
3.5.4 螺纹切削复合固定循环（G76）
3.5.5 加工综合实例
3.6 子程序
3.6.1 子程序的概念
3.6.2 子程序的调用
3.6.3 子程序调用编程实例
3.6.4 编写子程序时的注意事项
3.7 B类用户宏程序
3.7.1 B类宏程序编程
3.7.2 宏程序在坐标变换编程中的应用
3.7.3 宏程序编程在加工异形螺旋槽中的运用
3.8 典型零件的编程
3.8.1 综合实例一
3.8.2 综合实例二
3.8.3 综合实例三
3.9 FANUC 0i系统数控车床基本操作
3.9.1 系统控制面板
3.9.2 机床操作面板
3.9.3 数控车床的手动操作
3.9.4 手动数据输入（MDI）操作
3.9.5 对刀操作
3.9.6 数控程序处理
3.9.7 自动加工操作
第4章 SINUMERIK 802D系统数控车床的编程与操作
4.1 一般工件的编程
4.1.1 SINUMERIK 802D系统中的T、S功能
4.1.2 SINUMERIK 802D系统常用G功能指令
4.1.3 SINUMERIK 802D系统的子程序
4.1.4 固定循环指令
4.1.5 编程实例
4.2 螺纹程序的编制
4.2.1 恒螺距螺纹切削指令（G33）
4.2.2 CYCLE97螺纹切削循环
4.3 SIEMENS系统中的子程序
4.3.1 SIEMENS系统中子程序的命名规则
4.3.2 SIEMENS系统中子程序的嵌套
4.3.3 SIEMENS系统中子程序的调用
4.3.4 SIEMENS系统中子程序调用时的编程实例
4.4 参数编程
4.4.1 参数编程概述
4.4.2 参数编程在坐标变换编程中的应用
4.4.3 参数编程在加工异形螺纹中的应用
4.5 典型零件的编程
4.5.1 综合实例一
4.5.2 综合实例二
4.5.3 综合实例三
4.6 SINUMERIK 802D系统数控车床的操作
4.6.1 操作面板介绍
4.6.2 开机和回参考点
4.6.3 加工程序的编辑操作
4.6.4 参数设置
4.6.5 加工操作
第5章 CAXA CAM数控车2020自动编程
5.1 CAXA CAM数控车2020用户界面
5.1.1 Fluent风格界面
5.1.2 经典界面
5.2 CAXA CAM数控车2020基本操作
5.2.1 对象操作
5.2.2 命令操作
5.2.3 数据输入
5.2.4 视图工具
5.3 图形绘制
5.3.1 绘制直线
5.3.2 绘制平行线
5.3.3 绘制圆
5.3.4 绘制圆弧
5.3.5 绘制椭圆和椭圆弧
5.3.6 绘制孔/轴
5.3.7 绘制样条曲线
5.3.8 绘制公式曲线
5.4 曲线编辑
5.4.1 裁剪
5.4.2 过渡
5.4.3 延伸
5.4.4 打断
5.4.5 拉伸
5.4.6 平移
5.4.7 旋转
5.4.8 镜像
5.5 数控车设置
5.5.1 概述
5.5.2 重要术语
5.5.3 刀库与车削刀具
5.5.4 后置设置
5.6 生成轨迹
5.6.1 车削粗加工
5.6.2 车削精加工
5.6.3 车削槽加工
5.6.4 车螺纹加工
5.6.5 轨迹编辑
5.6.6 线框仿真
5.6.7 后置处理
5.6.8 反读轨迹
5.7 自动编程加工实例
5.7.1 分析加工工艺过程
5.7.2 加工建模
5.7.3 加工轨迹的生成
5.7.4 机床设置与后置处理
第6章 数控车床的故障与维修
6.1 数控车床故障诊断
6.1.1 数控车床的故障概述
6.1.2 数控车床故障产生的规律
6.1.3 数控车床的故障诊断
6.2 数控车床电气故障与维修
6.2.1 常见电气故障分类
6.2.2 故障的调查与分析
6.2.3 电气故障的排除
6.2.4 电气维修中应注意的事项
6.2.5 维修故障排除后的总结与提高工作
6.3 数控系统硬件故障检查与维修
6.3.1 数控系统硬件故障检查与分析
6.3.2 系统硬件更换方法
参考文献
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