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内容大纲
本手册是兼顾学习和查阅的综合性工具书，紧密结合机械加工工艺人员的日常工作，将教学与生产实践相融合。内容包括：机械加工识图基础，金属切削加工基础，零件加工质量及其检测与控制，车削加工，铣削加工，刨削和插削加工，钻削、扩削和铰削加工，镗削加工，齿轮、螺纹等其他切削加工，磨削加工，机械加工工艺规程制订，机床夹具设计，装配工艺，现代机械加工制造技术等。
本手册适合企业生产、技术、管理人员和工人在工作中使用，也可作为大中专院校师生的参考资料。 -
作者介绍
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目录
第1章 机械加工识图基础
1.1 点线面投影和立体组合体视图识读
1.1.1 投影与视图
1.1.2 点线面的投影
1.1.3 识读立体、组合体视图
1.2 机械零件的制图表达方法
1.2.1 视图
1.2.2 剖视图
1.2.3 断面图
1.2.4 局部放大图与简化画法
1.2.5 轴测图
1.3 零件图上的尺寸标注和技术要求
1.3.1 尺寸注法
1.3.2 典型结构的尺寸标注
1.3.3 尺寸公差标注
1.3.4 几何公差标注
1.3.5 表面结构标注
1.3.6 金属材料与热处理的标注
1.4 机械零件图样识读实例
1.4.1 零件图样识读的方法步骤
1.4.2 轴类零件的识图分析
1.4.3 套类零件的识图分析
1.4.4 轮盘类零件的识图分析
1.5 机械装配图识读
1.5.1 装配图的识读内容
1.5.2 装配图的常用画法
1.5.3 焊接件图样
1.5.4 机器部件的表达形式实例分析
1.5.5 装配图拆画零件图
1.5.6 识读装配图样实例
1.6 常用零件
1.6.1 螺纹与螺纹连接件
1.6.2 键、花键和销
1.6.3 滚动轴承
1.6.4 弹簧
1.6.5 齿轮表示法
第2章 金属切削加工基础
2.1 机械制造概述
2.1.1 机械制造的概念
2.1.2 生产过程、生产纲领与生产类型
2.1.3 毛坯制造
2.2 金属切削基本知识
2.2.1 零件表面切削成形方法
2.2.2 切削运动与工件表面
2.2.3 切削用量（GB/T 4863-2008）
2.2.4 刀具几何要素
2.2.5 切削层参数
2.3 刀具材料、刀具参考系和刀具角度
2.3.1 刀具材料及应用
2.3.2 刀具的参考系及刀具角度的定义
2.4 金属切削过程与切屑控制
2.4.1 金属切削过程
2.4.2 切屑的类型与控制
2.5 切削力与切削功率
2.5.1 概述
2.5.2 钻削力（力矩）和钻削功率的计算
2.5.3 铣削切削力、铣削功率的计算
2.5.4 拉削加工时切削力经验公式中系数的选择及其修正
2.5.5 磨削力和磨削功率的计算
2.6 切削热与切削温度
2.6.1 切削热的产生和传出
2.6.2 工件热变形及变形量计算
2.7 刀具磨损与刀具寿命
2.7.1 刀具磨损的形态
2.7.2 刀具的磨损原因和磨损过程
2.7.3 影响刀具使用寿命（耐用度）的因素
2.7.4 刀具的磨钝标准和使用寿命的合理选择
2.8 工件材料及其切削加工性
2.8.1 衡量工件材料切削加工性的指标
2.8.2 影响工件切削加工性的因素
2.9 切削液
2.9.1 切削液的作用
2.9.2 切削液的类型及选用
2.9.3 切削液的使用方法与流量要求
第3章 零件加工质量及其检测与控制
3.1 尺寸、公差与配合
3.1.1 标准尺寸、角度和锥度
3.1.2 尺寸公差和标准公差值
3.1.3 公差等级的选用
3.1.4 圆锥公差
3.1.5 公差、基本偏差和配合
3.2 几何公差
3.2.1 概述
3.2.2 几何公差带
3.2.3 公差原则
3.2.4 几何公差等级和公差值的选择应用
3.3 表面粗糙度
3.3.1 基本概念
3.3.2 表面粗糙度的评定
3.3.3 表面粗糙度评定参数和数值的选择应用
3.4 机械加工精度检测
3.4.1 检测概述
3.4.2 长度角度测量及常用工具
3.4.3 螺纹测量
3.4.4 几何误差测量
3.4.5 表面粗糙度的测量方法
3.5 机械加工误差影响因素分析
3.5.1 工艺系统的几何误差对加工精度的影响
3.5.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响
3.5.3 工艺系统受热变形对加工精度的影响
3.5.4 工件内应力重新分布引起的误差
3.5.5 其他误差
3.5.6 提高加工精度的途径
3.6 机械加工表面质量
3.6.1 表面质量概述
3.6.2 影响机械加工表面粗糙度的工艺因素
3.6.3 影响加工表面层物理、力学性能的因素
3.6.4 机械加工过程中的振动
第4章 车削加工
4.1 车床
4.1.1 卧式车床
4.1.2 立式车床
4.1.3 CA6140型卧式车床的传动系统分析
4.2 车刀及辅具
4.2.1 车刀的分类
4.2.2 切削刀具用可转位刀片的型号规格
4.2.3 车刀几何参数选择
4.2.4 车刀的手工刃磨
4.2.5 车刀的安装
4.2.6 车床辅具
4.3 车床夹具、工件装夹和切削用量
4.3.1 常用车床夹具
4.3.2 车削用量选择
4.4 圆锥面、成形面和球面车削
4.4.1 车削圆锥面方法及机床调整
4.4.2 车削成形面
4.4.3 车削球面
4.5 车螺纹
4.5.1 螺纹车刀
4.5.2 螺纹车削方法
4.5.3 螺纹加工的切削用量选择
4.5.4 用板牙和丝锥车削螺纹
4.6 车削偏心工件
4.6.1 车削偏心工件的装夹方法
4.6.2 车削曲轴的装夹方法
第5章 铣削加工
5.1 铣床及其工艺范围
5.2 铣刀及辅具
5.2.1 铣刀的种类及用途
5.2.2 铣刀的几何角度、直径及其选择
5.2.3 铣刀的安装方式
5.2.4 铣床辅具
5.3 铣削方式、工件装夹和铣削用量
5.3.1 铣削方式
5.3.2 工件的装夹
5.3.3 铣削用量
5.3.4 分度头简单使用
5.4 平面、斜面和球面铣削
5.4.1 平面和垂直面铣削
5.4.2 斜面铣削
5.4.3 平面铣削质量检验与控制
5.4.4 铣削平面和斜面零件实例
5.4.5 球面铣削
5.5 键槽、T形槽、V形槽和燕尾槽铣
5.6 铣削离合器
5.7 等速凸轮的铣削
5.8 刀具齿槽铣削
第6章 刨削和插削加工
6.1 刨床及其工艺范围
6.2 刨刀
6.3 工件装夹方法
6.4 刨削方法及其刨削用量
6.5 刨削常见问题、产生原因及解决方法
6.6 插削加工
第7章 钻削、扩削和铰削加工
7.1 钻床及其工艺方法
7.2 钻头
7.3 钻床辅具
7.4 工件装夹及钻削用量
7.5 深孔钻削
7.6 扩孔、锪孔与锪端面
7.7 铰削加工
第8章 镗削加工
8.1 镗床
8.2 镗刀、镗杆和镗套
8.3 镗孔的基本方法
8.4 镗削用量
8.5 影响镗削加工质量的因素与解决措施
第9章 齿轮、螺纹等其他切削加工
9.1 齿轮加工
9.2 螺纹加工
9.3 拉床及其主要技术参数
9.4 冷压加工
9.5 喷丸硬化加工
第10章 磨削加工
10.1 磨削过程与磨料磨具
10.1.1 磨削过程
10.1.2 普通磨料磨具
10.1.3 超硬磨料磨具
10.2 各种表面磨削
10.2.1 外圆磨削
10.2.2 内圆磨削
10.2.3 圆锥面磨削
10.2.4 平面磨削
10.2.5 成形面磨削
10.2.6 螺纹磨削
10.2.7 齿轮磨削
10.2.8 其他磨削
10.3 高效磨削
10.3.1 高速磨削
10.3.2 宽砂轮磨削
10.3.3 缓进给磨削
10.3.4 无心磨削
10.3.5 砂带磨削
10.4 光整加工
10.4.1 低粗糙度磨削
10.4.2 研磨
10.4.3 珩磨
10.4.4 抛光
第11章 机械加工工艺规程制订
11.1 基本知识
11.1.1 机械加工工艺过程及其组成
11.1.2 工艺规程的作用、文件形式及使用范围
11.1.3 工艺规程制订的要求、依据和程序
11.1.4 保证加工质量的方法
11.2 零件的结构分析、生产类型和毛坯
11.2.1 零件分析
11.2.2 确定零件的生产类型
11.2.3 确定毛坯的种类和制造方法
11.2.4 铸件毛坯的尺寸公差、加工余量及毛坯图
11.2.5 铸件的新标准
11.2.6 自由锻件的机械加工余量与公差
11.2.7 金属冷冲压件的机械加工余量与公差
11.2.8 棒料与板料的规格
11.2.9 棒料板料的下料毛坯加工余量
11.3 机械加工工艺过程设计
11.3.1 定位基准选择
11.3.2 表面加工方法的选择
11.3.3 加工阶段的划分
11.3.4 工序集中与分散
11.3.5 加工顺序的安排
11.3.6 机械加工工艺过程卡片的填写
11.4 工序设计
11.4.1 工序图绘制和工序卡填写
11.4.2 加工余量
11.4.3 确定工序尺寸与公差
11.4.4 工序间的加工余量
11.4.5 机床工装和切削用量选择原则
11.5 工艺尺寸链
11.5.1 尺寸链的基本概念
11.5.2 尺寸链的计算
11.5.3 几种典型工艺尺寸链的分析与计算
11.5.4 工艺尺寸跟踪图表法
11.6 时间定额的确定
11.6.1 时间定额
11.6.2 基本时间的计算
11.6.3 确定中批、大批和大量生产类型的时间定额
11.6.4 单件小批生产类型其他时间的确定
11.7 典型零件机械加工工艺过程实例
11.7.1 定位套筒机械加工工艺
11.7.23 MZ136轴承磨床主轴机械加工工艺
11.7.3 圆柱齿轮机械加工工艺
11.7.4 CA6140型车床主轴箱体机械加工工艺
11.7.5 连杆机械加工工艺
第12章 机床夹具设计
12.1 夹具设计概述
12.1.1 夹具的定义、类型和作用
12.1.2 夹具的组成
12.1.3 机床夹具的设计思想和应考虑的问题
12.1.4 机床夹具设计要点
12.2 工件在夹具中的定位
12.2.1 工件定位的概念
12.2.2 定位元件选择
12.2.3 典型工件的定位方式及其表示形式实例
12.3 定位误差分析计算
12.3.1 定位误差的概念
12.3.2 定位误差的分析计算
12.4 夹紧装置
12.4.1 夹紧装置概述
12.4.2 夹紧力确定
12.4.3 常用夹紧机构
12.5 夹具的其他装置
12.5.1 引导装置
12.5.2 对刀装置
12.5.3 夹具的连接装置
12.5.4 夹具的分度及其定位装置
12.5.5 常用的夹具典型结构
12.6 组合夹具
12.6.1 组合夹具的特点
12.6.2 组合夹具的元件及其作用
12.6.3 组合夹具的组装
12.7 夹具的设计方法
12.7.1 夹具的设计方法、步骤和考虑的主要问题
12.7.2 夹具设计实例
12.8 夹具设计的标准件
12.8.1 定位元件
12.8.2 夹紧装置的标准件
12.8.3 引导和对刀装置
12.8.4 分度定位、连接、操作和其他元件
第13章 装配工艺
13.1 装配概述
13.1.1 装配的基本概念
13.1.2 装配组织形式
13.1.3 尺寸链、装配方法和试验方法
13.1.4 装配的基本要求及常见的问题
13.1.5 装配工艺规程制订基本知识
13.2 装配常用工艺方法
13.2.1 零件清洗与防锈
13.2.2 螺纹、键和销等可拆连接的装配
13.2.3 过盈、铆接、粘接和焊接等不可拆连接的装配
13.2.4 轴承和齿轮活动连接的装配
13.2.5 装配中的钳工修配
13.3 装配中的检验、平衡、试验和夹具
13.3.1 装配中的检验调整
13.3.2 回转零部件的静平衡
13.3.3 零部件的密封试验
13.3.4 装配用的夹具
13.4 装配尺寸链及应用
13.4.1 装配尺寸链概述
13.4.2 互换装配法的装配尺寸链
13.4.3 选择装配法的装配尺寸链
13.4.4 修配装配法的装配尺寸链
13.4.5 调整装配法的装配尺寸链
第14章 现代机械加工制造技术
14.1 特种加工
14.1.1 特种加工概述
14.1.2 电火花加工
14.1.3 电化学加工
14.1.4 激光加工
14.1.5 照相制版
14.1.6 光刻
14.2 精密与超精密加工
14.2.1 概述
14.2.2 超精密加工方法
14.3 机械制造系统自动化
14.3.1 机械制造系统自动化的目的和措施
14.3.2 机械制造系统自动化的概念
14.4 数控加工
14.4.1 数控机床概述
14.4.2 数控加工手工编程
14.4.3 数控加工自动编程
14.4.4 数控切削加工编程工艺分析
14.4.5 数控电火花加工编程分析
14.4.6 数控电火花线切割加工
14.5 快速成形技术
14.5.1 成形原理
14.5.2 常用3D打印方法
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