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内容大纲
本书以培养应用型、技术型、创新型人才为目标，以职业能力为主线，以职业资格认证为基础，内容上充分体现职业技术和高技能人才培训的要求，紧扣初、中级数控加工岗位核心技能，详细讲解了多工序数控加工技能标准、安全文明生产、识读机械零件图纸、零件毛坯的选用、多工序数控机床、工件的定位夹紧与夹具设计、多工序数控加工刀具、切削冷却、多工序加工工艺、数控手工编程与校验、数控机床操作、机械零件检测、机床点检与维护保养等基础技能，以及曲面轮廓车削加工、螺纹轴加工、单面型腔铣削、多面铣削件加工、车铣复合工序加工等典型零件加工实训项目。
本书可作为普通高等院校、中高级职业院校、技工学校的数控技术、智能制造、模具设计、机电一体化等专业教学用书，也可作为技术培训基地、企业数控加工人员的学习参考用书。 -
作者介绍
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目录
提升篇
第1章 多工序数控加工技能标准
1.1 多工序数控加工
1.1.1 多工序数控加工的定义
1.1.2 多工序数控加工的特点
1.1.3 多工序数控加工的分类
1.2 多工序数控机床操作工的技能与知识要求
1.2.1 职业技能等级划分
1.2.2 职业技能等级知识要求
1.3 知识与技能考核比重
1.3.1 技能鉴定方式
1.3.2 技能鉴定理论知识组成
1.3.3 技能鉴定技能知识组成
1.4 适用院校专业
1.5 本书对标的职业标准
第2章 安全文明生产
2.1 职业健康安全
2.2 机械加工及电器使用安全
2.2.1 机械加工常用安全防护技术
2.2.2 车削加工危险和防护
2.2.3 铣削加工危险和防护
2.3 机械设备常用安全标识
2.4 数控车床安全操作规程
2.5 加工中心/数控铣床安全操作规程
2.6 8s生产规定及职业素养
2.6.1 车间8s生产规定
2.6.2 职业素养
第3章 识读机械零件图纸
3.1 零部件描绘（零件图概述）
3.1.1 徒手绘图的基本技法
3.1.2 零件图草图画法示例
3.2 零件图识读与分析
3.2.1 零件图的内容
3.2.2 零件图的标题栏识读
3.2.3 零件图的尺寸分析
3.2.4 零件图的形位公差分析
3.2.5 零件图上的技术要求
3.3 案例分析
3.3.1 车削零件图分析
3.3.2 铣削零件图分析
第4章 零件毛坯的选用
4.1 常用材料的切削加工性
4.1.1 切削加工性的概念和指标
4.1.2 影响切削加工的因素
4.1.3 改善金属材料加工性的途径
4.1.4 常见金属材料的切削加工性
4.1.5 典型难加工材料的切削加工性
4.2 毛坯的制造及选用原则
4.2.1 毛坯的制造方法
4.2.2 毛坯种类的选择
4.2.3 毛坯形状和尺寸的特殊处理
4.2.4 常见零件毛坯形态及选用
4.3 数控加工毛坯选择及余量计算
4.3.1 车削毛坯加工工艺分析及加工性
4.3.2 铣削毛坯加工工艺分析及加工性
4.3.3 毛坯加工余量的计算
第5章 多工序数控加工机床
5.1 数控车床
5.1.1 数控车削技术与数控车床概述
5.1.2 数控车床的结构与组成
5.1.3 数控车床的加工范围与特点
5.1.4 数控车床技术参数（常用机床参数的选择）
5.1.5 典型案例机床选择
5.2 加工中心
5.2.1 加工中心概述
5.2.2 加工中心机床结构与组成
5.2.3 加工中心加工范围与特点
5.2.4 加工中心机床技术参数
5.2.5 典型案例机床选择
5.3 多工序数控机床组合
5.3.1 数控车单元多工序布局
5.3.2 加工中心单元多工序布局
5.3.3 车铣复合单元多工序布局
第6章 工件的定位夹紧与夹具设计
6.1 夹具的基本概念
6.1.1 夹具的定义及组成
6.1.2 夹具的作用与分类
6.1.3 常见的通用夹具
6.1.4 工件在夹具中的加工误差
6.2 工件在夹具中的定位与夹紧
6.2.1 工件的安装、定位与调整
6.2.2 工件定位方法与定位元件
6.2.3 典型零件的定位、安装与找正
6.2.4 工件在夹具中的夹紧
6.3 专用夹具设计与应用（案例）
6.3.1 简易专用夹具介绍
6.3.2 数控车床夹具
6.3.3 加工中心夹具
第7章 多工序数控加工刀具
7.1 数控车削刀具
7.1.1 常用刀具
7.1.2 刀具选择
7.1.3 刀柄的选择
7.1.4 刀具切削用量
7.2 数控铣削刀具
7.2.1 常用刀具
7.2.2 刀具选择
7.2.3 刀柄的选择
7.2.4 刀具切削用量
7.3 数控孔系加工刀具
7.3.1 麻花钻
7.3.2 定位钻
7.3.3 可转位刀片快速钻
7.3.4 深孔钻
7.3.5 扩孔钻
7.3.6 镗刀
7.3.7 铰刀
7.4 案例分析（刀具选择流程）
7.4.1 案例
7.4.2 案例
第8章 切削冷却
8.1 冷却分类
8.2 冷却目的
8.3 冷却方式
8.4 案例分析
第9章 多工序加工工艺
9.1 加工工艺文件制定原则
9.1.1 加工流程划定原则
9.1.2 工序工步划分原则
9.2 加工工艺文件制定内容
9.2.1 工艺过程卡片
9.2.2 工序卡片
9.2.3 刀具卡片
9.2.4 量具卡片（含测量夹具）
9.2.5 程序卡片
9.3 车削多工序加工工艺
9.3.1 图纸分析
9.3.2 工艺性分析
9.3.3 确定工艺过程
9.3.4 制定加工工艺方案
9.4 铣削多工序加工工艺
9.4.1 图纸分析
9.4.2 工艺性分析
9.4.3 确定工艺流程
9.4.4 制定加工工艺方案
9.5 复合多工序加工工艺
9.5.1 图纸分析
9.5.2 工艺性分析
9.5.3 确定工艺流程
9.5.4 制定加工工艺方案
第10章 数控手工编程与校验
10.1 数控加工编程概述
10.1.1 数控机床与数控加工
10.1.2 数控编程的步骤
10.1.3 数控编程有关标准
10.1.4 程序的结构与格式
10.2 常用编程指令
10.2.1 绝对值和增量值编程指令
10.2.2 进给功能指令
10.2.3 快速定位与插补功能指令
10.2.4 常用辅助功能和其他功能
10.3 数控车床手工编程基础
10.3.1 数控车床的编程特点
10.3.2 工件零点偏置与主轴转速功能
10.3.3 刀具偏置与刀尖半径补偿
10.3.4 外圆及端面切削循环
10.3.5 螺纹切削循环
10.3.6 典型数控车床编程实例
10.4 加工中心手工编程基础
10.4.1 加工中心的编程特点
10.4.2 坐标系选择指令
10.4.3 刀具半径补偿及长度偏置
10.4.4 常用固定循环指令
10.4.5 典型加工中心编程实例
第11章 数控机床操作
11.1 数控车床操作
11.1.1 数控车削机床的准备
11.1.2 数控车削刀具安装
11.1.3 数控车削零件的装夹与找正
11.1.4 数控车削机床的对刀操作
11.1.5 数控车削参数设定
11.1.6 数控车削加工流程
11.1.7 数控车削零件的检测、清理与精整
11.1.8 加工结束
11.2 加工中心操作
11.2.1 加工中心机床准备
11.2.2 加工中心刀具安装
11.2.3 加工中心铣削零件的装夹与找正
11.2.4 加工中心机床的对刀操作
11.2.5 加工中心铣削参数设定
11.2.6 加工中心铣削加工流程
11.2.7 加工中心铣削零件的检测与精整
11.2.8 加工结束
第12章 机械零件检测
12.1 常用量具
12.1.1 游标卡尺
12.1.2 千分尺
12.1.3 百分表
12.1.4 游标万能角度尺
12.2 测量方法
12.3 精度检测
12.3.1 加工精度和表面质量的基本概念
12.3.2 表面质量对零件使用性能的影响
12.3.3 影响加工精度的因素及提高精度的主要措施
12.3.4 影响表面粗糙度的工艺因素及改善措施
12.3.5 形位误差的检测
12.3.6 形位误差产生的原因及改善措施
12.3.7 常见加工误差及解决方法
第13章 机床点检与维护保养
13.1 数控车床点检与维护
13.1.1 数控车床点检
13.1.2 数控车床日常维护保养
13.1.3 数控车床常见故障诊断
13.2 加工中心点检与维护
13.2.1 加工中心机床点检
13.2.2 加工中心机床日常维护保养
13.2.3 加工中心常见故障诊断
高级篇
第14章 项目1 曲面轮廓车削加工
14.1 任务描述
14.2 任务准备
14.2.1 图纸分析
14.2.2 工艺流程
14.2.3 毛坯选择
14.2.4 机床选择
14.2.5 刀具选择
14.2.6 夹具选择
14.2.7 切削液的选择
14.2.8 考核与评价标准
14.3 任务实施
14.3.1 工艺方案编制
14.3.2 加工程序编制
14.3.3 工件车削加工
14.3.4 自检内容及范围
14.3.5 交件
14.3.6 整理
14.3.7 工件评价检测
14.3.8 准备批量加工
14.4 项目总结
14.4.1 根据测量结果反馈加工策略
14.4.2 分析项目过程总结经验
第15章 项目2 螺纹轴加工
15.1 任务描述
15.2 任务准备
15.2.1 图纸分析
15.2.2 工艺流程
15.2.3 毛坯选择
15.2.4 机床选择
15.2.5 刀具选择
15.2.6 夹具选择
15.2.7 切削液的选择
15.2.8 考核与评价标准
15.3 任务实施
15.3.1 工艺方案编制
15.3.2 加工程序编制
15.3.3 工件车削加工
15.3.4 自检内容及范围
15.3.5 交件
15.3.6 整理
15.4 项目总结
15.4.1 根据测量结果反馈加工策略
15.4.2 分析项目过程总结经验
第16章 项目3 单面型腔铣削
16.1 任务描述
16.2 任务准备
16.2.1 图纸分析
16.2.2 工艺流程
16.2.3 毛坯选择
16.2.4 机床选择
16.2.5 刀具选择
16.2.6 夹具选择
16.2.7 切削液的选择
16.2.8 考核与评价标准
16.3 任务实施
16.3.1 工艺方案编制
16.3.2 加工程序编制
16.3.3 工件铣削加工
16.3.4 交件
16.3.5 整理
16.3.6 工件评价检测
16.3.7 准备批量加工
16.4 项目总结
16.4.1 根据测量结果反馈加工策略
16.4.2 分析项目过程总结经验
第17章 项目4 多面铣削件加工
17.1 任务描述
17.2 任务准备
17.2.1 图纸分析
17.2.2 工艺流程
17.2.3 毛坯选择
17.2.4 机床选择
17.2.5 刀具选择
17.2.6 夹具选择
17.2.7 切削液的选择
17.2.8 考核与评价标准
17.3 任务实施
17.3.1 工艺方案编制
17.3.2 加工程序编制
17.3.3 工件铣削加工
17.3.4 交件
17.3.5 整理
17.3.6 工件评价检测
17.3.7 准备批量加工
17.4 项目总结
17.4.1 根据测量结果反馈加工策略
17.4.2 分析项目过程总结经验
第18章 项目5 车铣复合工序加工一
18.1 任务描述
18.2 任务准备
18.2.1 图纸分析
18.2.2 工艺流程
18.2.3 毛坯选择
18.2.4 机床选择
18.2.5 刀具选择
18.2.6 夹具选择
18.2.7 切削液的选择
18.2.8 考核与评价标准
18.3 任务实施
18.3.1 工艺方案编制
18.3.2 加工程序编制
18.3.3 工件车削加工
18.3.4 工件铣削加工
18.3.5 交件
18.3.6 整理
18.3.7 工件评价检测
18.3.8 准备批量加工
18.4 项目总结
18.4.1 根据测量结果反馈加工策略
18.4.2 分析项目过程总结经验
第19章 项目6 车铣复合工序加工二
19.1 任务描述
19.2 任务准备
19.2.1 图纸分析
19.2.2 工艺流程
19.2.3 毛坯选择
19.2.4 机床选择
19.2.5 刀具选择
19.2.6 夹具选择
19.2.7 切削液的选择
19.2.8 考核与评价标准
19.3 任务实施
19.3.1 工艺方案编制
19.3.2 加工程序编制
19.3.3 工件车削加工
19.3.4 工件铣削加工
19.3.5 交件
19.3.6 整理
19.3.7 工件评价检测
19.3.8 准备批量加工
19.4 项目总结
19.4.1 根据测量结果反馈加工策略
19.4.2 分析项目过程总结经验
附录
参考文献
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