- 挤压铸造技术/铸造实用技术丛书
- - 作者：编者:罗继相//陈云|责编:陈保华//田畅
  - 出版社：机械工业
  - ISBN：9787111807100
  - 出版日期：2026/05/01
  - 页数：297
- 售价：51.6

内容大纲
本书系统介绍了挤压铸造工艺理论、技术方法及工程应用，主要内容包括绪论、挤压铸造成形理论基础、挤压铸造工艺参数的选择、挤压铸造模具设计、挤压铸造机的功能及选用、挤压铸件的缺陷及防止措施、挤压铸造的应用实例、人工智能技术在挤压铸造模具设计中的应用。本书综合了作者几十年从事挤压铸造的研究实践，吸取了国内外挤压铸造技术的研究成果；注重理论联系实际，突出实用性，在深入浅出地阐明挤压铸造工艺理论和技术方法的同时，列举了丰富的工程案例，便于读者对技术内容的理解和掌握，并提高解决实际工程技术问题的能力。
本书可供从事挤压铸造工艺开发、模具设计及生产管理的工程技术人员使用，也可供机械工程、材料成形等相关专业的在校师生参考。
作者介绍
目录
前言
第1章  绪论
  1.1  挤压铸造实质及工作过程
  1.2  挤压铸造特点及分类
    1.2.1  挤压铸造工艺的特点
    1.2.2  挤压铸造的分类方法
  1.3  挤压铸造的应用范围
  1.4  挤压铸造发展概况
    1.4.1  不同时期挤压铸造技术的发展状况
    1.4.2  挤压铸造人才队伍建设
    1.4.3  挤压铸造理论与新材料研究
    1.4.4  挤压铸造工艺研究与应用
    1.4.5  挤压铸造设备的研制与开发
    1.4.6  挤压铸造模具技术
  1.5  我国挤压铸造存在的问题与不足
    1.5.1  挤压铸造设备的问题
    1.5.2  黑色金属挤压铸造模具材料问题
    1.5.3  挤压铸造模具设计问题
    1.5.4  挤压铸造工艺存在的问题
    1.5.5  挤压铸造材料的问题
  1.62  1世纪我国挤压铸造技术的展望
  1.7  挤压铸件开发方向
    1.7.1  慎重开发的挤压铸造结构件
    1.7.2  挤压铸件开发重点方向
第2章  挤压铸造成形理论基础
  2.1  挤压铸造基础知识与调控技术
    2.1.1  挤压铸造基础知识
    2.1.2  参数设置与调控技术
    2.1.3  VSC立式挤压铸造机压射条件
  2.2  金属在压力下的结晶特点
    2.2.1  压力对材料热物理参数的影响
    2.2.2  压力对合金相图的影响
    2.2.3  压力对结晶特性的影响
    2.2.4  压力对气体析出过程的影响
    2.2.5  压力对固液界面特性的影响
    2.2.6  压力对宏观晶体生长速度的影响
    2.2.7  压力对枝晶间距的影响
  2.3  直接挤压铸造成形理论基础
    2.3.1  直接挤压铸造的力学理论
    2.3.2  直接挤压铸造过程中金属的塑性流动
    2.3.3  直接挤压铸造的结晶凝固理论
  2.4  间接挤压铸造金属液流充型特性
    2.4.1  内浇口设计准则及试验模型的建立
    2.4.2  理想流态的利用
  2.5  挤压铸件中激冷层的形成机理
    2.5.1  冲头顶出时激冷层的运动状态分析
    2.5.2  激冷层形貌的微观分析
    2.5.3  影响激冷层产生的主要因素
    2.5.4  消除激冷层的温度条件
第3章  挤压铸造工艺参数的选择

  3.1  压力参数对铸件质量的影响
    3.1.1  压射比压的选择与控制
    3.1.2  锁模力的选择
  3.2  速度参数对铸件质量的影响
    3.2.1  压射速度与充填速度的影响
    3.2.2  充填速度的选择
  3.3  时间参数对铸件质量的影响
    3.3.1  充填时间的影响
    3.3.2  保压时间的影响
    3.3.3  加压前等待时间
  3.4  温度参数对铸件质量的影响
    3.4.1  浇注温度的影响
    3.4.2  模具温度的影响
    3.4.3  料筒温度的影响
  3.5  挤压铸造各工艺参数间的相互关系
    3.5.1  压力参数与其他参数间的关系
    3.5.2  速度参数与其他参数间的关系
    3.5.3  时间参数与其他参数间的关系
    3.5.4  温度参数与其他参数间的关系
  3.6  挤压铸造涂料
    3.6.1  涂料的核心功能与分类
    3.6.2  挤压铸造脱模剂与压铸脱模剂的区别
    3.6.3  涂料关键性能指标与评价方法
    3.6.4  涂料的选用与喷涂控制要点
  3.7  工艺参数选择参考数据
第4章  挤压铸造模具设计
  4.1  挤压铸造模具设计程序及技术要求
    4.1.1  挤压铸造模具基本结构及设计程序
    4.1.2  挤压铸造模具设计的基本要求
    4.1.3  挤压铸件的结构设计
  4.2  直接挤压铸造模具设计
    4.2.1  直接挤压铸造模具的设计规范
    4.2.2  直接挤压铸造模具与液压机的关系
    4.2.3  直接挤压铸造模具特点
    4.2.4  直接挤压铸造模具的典型结构
    4.2.5  直接挤压铸造应用
  4.3  间接挤压铸造模具设计
    4.3.1  间接挤压铸造模具设计的关键要素
    4.3.2  间接挤压铸造模具的浇注系统设计
    4.3.3  间接挤压铸造溢流系统的设计
    4.3.4  间接挤压铸造模具的技术要求
    4.3.5  液压机实现间接挤压铸造的模具结构
  4.4  复合挤压铸造模具设计
  4.5  双分型面挤压铸造模具结构
    4.5.1  挂板式双分型面模具结构
    4.5.2  摆钩分型双分型面模具结构
    4.5.3  内抽芯双分型面模具结构
  4.6  模具部件结构设计
    4.6.1  中大型模具导滑块和楔紧块的设计
    4.6.2  卸料机构的设计

    4.6.3  模具推杆间隙的选择与设计
    4.6.4  料筒内径尺寸设计
    4.6.5  分流锥的设计
    4.6.6  挤压销结构设计与技术要求
  4.7  挤压铸造模具的温度变化及控制
    4.7.1  模具温度测试
    4.7.2  模具冷却系统设计
  4.8  球墨铸铁冲头的设计与应用
  4.9  挤压铸造模具的失效形式及原因
    4.9.1  模具失效的主要形式
    4.9.2  模具失效的主要原因
    4.9.3  挤压铸造模具的龟裂纹
    4.9.4  提高挤压铸造模具寿命的主要措施
    4.9.5  挤压铸造模具材料及性能要求
第5章  挤压铸造机的功能及选用
  5.1  挤压铸造机的类型与功能
    5.1.1  用于挤压铸造生产的通用液压机
    5.1.2  改进的万能型挤压铸造专用液压机
    5.1.3  气体压送式自动定量供铝的挤压铸造机
    5.1.4  特殊型挤压铸造机
    5.1.5  专用挤压铸造机
  5.2  挤压铸造机特点及选择
    5.2.1  立式挤压铸造机的特点
    5.2.2  卧式挤压铸造机的特点
    5.2.3  根据产品选择挤压铸造机规格
    5.2.4  选配挤压铸造机附属功能
    5.2.5  国产挤压铸造设备的稳定性问题
  5.3  挤压铸造工艺规程的制订
    5.3.1  挤压铸造工艺规程制订的内容、原则及作用
    5.3.2  挤压铸造工艺规程制订的方法
第6章  挤压铸件的缺陷及防止措施
  6.1  挤压铸件的常见缺陷及防止措施
    6.1.1  缩孔与缩松的产生及防止
    6.1.2  气孔与气泡的产生及防止
    6.1.3  冷隔的产生及防止
  6.2  挤压铸件的异常缺陷及防止措施
    6.2.1  冷金属夹渣与激冷组织的产生及防止
    6.2.2  分层与起皮的产生及防止
    6.2.3  偏析的产生及防止
  6.3  挤压铸件的其他缺陷及防止措施
第7章  挤压铸造的应用实例
  7.1  挤压铸造铝合金转向节
    7.1.1  卧式挤压铸造机生产铝合金转向节
    7.1.2  立式挤压铸造机生产铝合金转向节
  7.2  挤压铸造空压机铝合金连杆
    7.2.1  直接挤压铸造空压机铝合金连杆
    7.2.2  间接挤压铸造汽车空压机铝连杆
  7.3  舵面间接挤压铸造
    7.3.1  零件结构特点
    7.3.2  模具结构特点

    7.3.3  溢流及排气系统设计
  7.4  挤压铸造铝合金管钳柄
  7.5  起重电动机壳体挤压铸造
    7.5.1  模具结构特点
    7.5.2  模具工作过程
    7.5.3  模具结构参数及工艺参数
  7.6  间接挤压铸造活塞
    7.6.1  活塞间接挤压铸造工艺过程
    7.6.2  模具浇注系统的设计
    7.6.3  试验结果
    7.6.4  间接挤压铸造140活塞组织特征
  7.7  挤压铸造发动机支架
    7.7.1  模具浇注与溢流系统设计
    7.7.2  冷却水道设计
    7.7.3  工艺参数的选取与控制
    7.7.4  挤压铸造支架的应用
  7.8  直接挤压铸造风扇带轮
  7.9  振动器壳体挤压铸造
    7.9.1  斜销分型模具结构
    7.9.2  模具及工艺参数选择
  7.10  直接挤压铸造铝合金高压齿轮泵泵体
  7.11  挤压铸造汽车气囊支撑臂
    7.11.1  模具结构设计
    7.11.2  工艺参数的选取
    7.11.3  台架试验结果分析
    7.11.4  零件结构分析与优化
  7.12  挤压铸造铝合金控制臂（Ⅰ）
  7.13  挤压铸造铝合金控制臂（Ⅱ）
    7.13.1  产品各项技术指标要求
    7.13.2  产品工艺路线设计
    7.13.3  挤压铸造控制臂参数选取
    7.13.4  控制臂的试验结果分析
  7.14  斜头管挤压铸造工艺
    7.14.1  产品结构分析
    7.14.2  工艺分析及结构改进
    7.14.3  斜头管挤压铸造模具设计
    7.14.4  挤压铸造工艺参数选取
    7.14.5  充型与凝固过程数值模拟
    7.14.6  局部挤压分析
    7.14.7  延迟时间对局部挤压效果的影响
    7.14.8  斜头管研制过程中存在的缺陷
    7.14.9  力学性能测试
  7.15  挤压铸造防脱圈
  7.16  铝合金弹簧座挤压铸造工艺
    7.16.1  弹簧座的结构特点及模具结构原理
    7.16.2  材料调配及工艺试验
    7.16.3  充型与凝固过程数值模拟
    7.16.4  力学性能测试
    7.16.5  金相组织特性及断口分析
  7.17  汽车空调压缩机涡旋盘挤压铸造工艺

第8章  人工智能技术在挤压铸造模具设计中的应用
  8.1  模具设计智能化研究现状
    8.1.1  模具浇注系统设计研究现状
    8.1.2  模具设计自动化研究现状
    8.1.3  模具设计智能化及算法研究现状
  8.2  挤压铸造模具浇注系统智能化设计关键技术
    8.2.1  智能浇注系统整体方案
    8.2.2  面向挤压铸造模具浇道的特征工程设计
    8.2.3  面向挤压铸造模具浇道的参数化建模方法
  8.3  增强条件生成对抗网络及变结构超网络设计
    8.3.1  生成对抗神经网络
    8.3.2  增强条件生成对抗神经网络
    8.3.3  面向挤压铸造浇道生成数据的模型评估机制
    8.3.4  基于XGBoost的RFE自动特征选择
    8.3.5  基于超网络变结构联合运算优化设计
    8.3.6  基于XGBoost与变结构神经网络联合运算
  8.4  基于Pytorch的网络训练与系统实现
    8.4.1  基于Pytorch的网络训练
    8.4.2  训练模型保存与调用
    8.4.3  基于NX二次开发的系统设计与实现
    8.4.4  实例分析
  8.5  典型挤压铸件仿真测试与验证
    8.5.1  智能浇注设计系统应用实例
    8.5.2  AnyCasting数值模拟仿真测试
参考文献

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作者介绍

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